Anti - A korróziós acélcsövek nélkülözhetetlen anyag a modern iparágban és az infrastruktúra -építkezésben. A kialakítási folyamat minősége közvetlenül meghatározza a szolgáltatási élettartam és a biztonsági teljesítményüket. Mivel az olaj-, gáz-, vegyi anyag- és önkormányzati ágazatok csővezetékeire vonatkozó korrózióállósági követelmények továbbra is növekednek, az anti - korróziós acélcsövek gyártási technológiája szintén folyamatos innováción megy keresztül. Ez a cikk belemerül az anti - korróziós acélcsövek alapvető formázási folyamatába, amely átfogó elemzést nyújt a gyártási folyamatról az alapvető folyamatoktól a legfontosabb műszaki részletekig.
I. Az anti - korróziós acélcsövek alapelvei
Az anti - korróziós acélcsövek alapvetően egy standard acélcső -szubsztrátból állnak, amely egy vagy több réteg anti - korróziós anyaggal egy adott folyamaton keresztül képződik, és az "alapanyag + anti- korróziós réteg" összetett szerkezetét képezi. Ennek a kialakítási eljárásnak az alapvető célja az acélcső (például a nyomó- és ütésállóság) mechanikai tulajdonságainak biztosítása, miközben pontosan szabályozza az anti - korrózióréteg tapadását, vastagságát és kémiai stabilitását a hosszú - kifejezés védelme érdekében komplex környezetben (például erős nedvességtartalom, strong savsavak, alkalis és sós permetezés).
A hagyományos acélcsövek kialakítása általában egy "gördülő + hegesztés" folyamatra támaszkodik - Az acél tuskás forró - Hengerelt vagy hideg - tubuláris üresbe gördítve, amelyet ezután hegesztve vagy alámerednek. Az anti - korróziós technológia erre az alapra épül, és további korrózióállóságot ad az acélcsőnek felületkezelés, bevonat vagy burkolat révén.
Ii. A mag kialakítási folyamatának lépéseinek részletes magyarázata
1. Alapcső előkezelése: Tisztítás és formázás
Az anti - korróziós réteg és az acélcső közötti kötési szilárdság közvetlenül függ az alapcső felületének tisztaságától és érdességétől. Ha a maradék olaj, a rozsda vagy a skála a felszínen marad, akkor az anti - korróziós anyag nem tapadhat hatékonyan, ami későbbi problémákhoz vezet, mint például a duzzadás és a hámozás. Ezért az előkezelés az első kritikus lépés a kialakítási folyamatban.
A konkrét műveletek a következők:
Mechanikus rozsda eltávolítása: A lövés vagy homokfúvó berendezések magas - sebességű acéllövést vagy kvarc homokot használnak az acélcső felületének befolyásolására, eltávolítva a skálát és egyenletes durva felületet hozva létre (általában 40-100 μm horgonyjel-mélységre van szükség).
Kémiai tisztítás: A szerves oldószereket (például acetont) vagy savat - bázisoldatokat (például foszforsav) használnak a maradék zsír és a kisebb rozsda eltávolítására, biztosítva, hogy a felület mentes legyen a látható szennyező anyagoktól.
Szárítás: Forró levegőt vagy infravörös szárítást használnak az acélcső felületi nedvességének rendkívül alacsony szintre történő szabályozására (páratartalom<5%) to prevent bubbles during subsequent coating.
2.
Az anti - korróziós anyag és az alkalmazási forgatókönyv alapján az anti - korróziós acélcsövek kialakítási folyamata három fő irányba osztható:
(1) Három - réteg -polietilén (3PE) anti - korrózió - A legszélesebb körben használt folyamat
A 3PE anti - A korrózió a "fúziós kötött epoxi por (FBE) alsó réteg + ragasztó középső réteg + polietilén külső rétegének kompozit szerkezete". Egyesíti az epoxi -por magas adhézióját a polietilén környezeti stressz -repedési rezisztenciájával, és olyan kemény környezethez, mint az eltemetett olaj- és gázvezetékekhez alkalmas. Az öntési folyamat a következő:
Alapbevonat: Elektrosztatikusan permetezzük be az olvasztott epoxi-port (a részecskeméret kevesebb vagy egyenlő 150 μm) egyenletesen a Pre - kezelt acélcső felületére, majd megolvadjon és szilárdítsák meg, 200-230 fokos hőmérsékleten, sűrű epoxi réteg kialakulásához, kb. 50-100 μm vastagsággal;
Középréteg-bevonat: A ragasztót (például a módosított polietilén-kopolimert) egy extruder melegíti (kb. 250 fokos), majd az epoxi réteg külső oldalán egyenletesen bevonta egy penész segítségével, kb. 170-250 μm vastagságú;
Külső réteg extrudálás: A magas - sűrűségű polietilént (HDPE) szintén megolvasztják és bevonják egy extruderen keresztül, hogy külső védőréteget képezzenek, 1,8-3,7 mm vastagságú (ultraibolya sugarakkal és mechanikai károsodásokkal szemben rezisztens).
(2) Epoxi -szén kátrány anti - Korrózió - Kis és közepes méretű - méretű átmérőjű csővezetékekhez megfelelő
Ez a folyamat az epoxi gyantát és a szén kátrány -hangmagasságot használja a fő nyersanyagokként, és anti - korróziós réteget képez az acélcső felületén kefével vagy merítéssel. Jellemzői alacsony költségek, de érzékenyek az építési környezet hőmérsékletére (5 foknál nagyobbnak kell lennie) és páratartalomra, és gyakran használják vízellátási és vízelvezető csövekhez vagy ideiglenes projektekhez.
(3) Cementhabarcs bélés - Kiegészítő megoldás a speciális forgatókönyvekhez
Az alacsony - nyomásvezetékek esetében, amelyek nem - korrozív táptalaj (például ivóvíz), egy centrifugális permetezési módszer használható a cementhabarcs egyenletes tapadásához (víz- Cement arány 0,4 - 0,5) az acélcsőből az acélcsövek belső falához, az acélcsövek belső falához, az acélcsövek belső falához, az acélcsövek belső falához, egy linikréteghez. 10 - 30 mm. Ez a folyamat olcsó és kopásálló, de gyenge ellenállása a kémiai korróziónak.
3.
A kialakítás után az anti - korróziós bevonat szigorú minőség -ellenőrzésen megy keresztül:
Vastagságvizsgálat: Mérje meg az egyes rétegek vastagságát mágneses vagy ultrahangos vastagságmérővel (pl. A 3PE anti - korrózió bevonat esetén az epoxirétegnek nagyobb vagy egyenlőnek kell lennie 80 μm -nél, és a polietilén rétegnek nagyobbnak kell lennie, vagy egyenlőnek kell lennie, vagy egyenlőnek kell lennie 2 mm -nél).
Adhéziós tesztelés: Ellenőrizze az anti - korróziós bevonat és az acélcső közötti kötési szilárdságot a - Hatch vagy a - off módszerrel (általában az 5MPa -nál nagyobb vagy egyenlőre szoruló keresztezés).
Elektromos szikra detektálás: Az anti - korróziós bevonat magas - frekvenciával, magas - feszültségszonda kimutatására szkennelje a lyukak vagy sérülések (szivárgáspont feszültségének nagyobb vagy egyenlő feszültségének (25 kV -nál) történő kimutatására).
Megjelenés -ellenőrzés: Ellenőrizze a hibák hiányát, például a buborékokat, a repedéseket és a sagokat, biztosítva a sima és egyenletes felületet.
Iii. Folyamat -innováció és jövőbeli trendek
Az ipari kereslet eszkalációjával a - ellenálló acélcsövek kialakítási folyamata a magasabb hatékonyság, az intelligens technológia és a környezetbarátság felé fejlődik:
Az előregyártás előmozdítása: A folyamatos gyártási vonalak integrálják a "acélcsövek gördülését, előkezelését és anti - korrózió bevonatát," a termelési ciklusok rövidítése és a következetesség javítása;
Új anti - korróziós anyagok fejlesztése: olyan alkalmazások, mint a nano - módosított epoxi -por és grafén - továbbfejlesztett polietilén tovább bővítik a korróziós élettartamot (legfeljebb 50 évig);
A zöld folyamatok feltárása: A szerves oldószerek (pl. A hagyományos oldószer helyettesítése {{2} alapú bevonatok cseréje vízzel - alapú epoxi bevonatok) csökkenti a VOC -kibocsátást.
Következtetés
A - ellenálló acélcsövek korróziójának kialakítási folyamata az anyagtudomány, a gépi gyártás és a vegyipar metszéspontjának csúcspontja. Az alapcsövek előkezelésétől az anti - korróziós bevonat pontos alkalmazásáig minden lépéshez a paraméterek és a részletek szigorú ellenőrzése szükséges. A folyamatos technológiai fejlődéssel a - ellenálló acélcsövek jövőbeli korróziója nemcsak a korrózióállóság alapvető követelményeinek felel meg, hanem áttöréseket is elérhet az intelligens megfigyelés során (például a korrózióérzékelőkben beépített -} a korrózióérzékelőkben) és a könnyű kialakításban, és megbízhatóbb támogatást nyújt a globális infrastruktúra -építkezéshez.
